立式注塑机在长期生产中，射嘴漏胶是最让人头疼的顽疾之一。这不仅造成原料浪费、污染模具和加热圈，还可能导致产品缺料或压力不稳。要解决漏胶问题，不能只靠盲目锁紧，而需要从机械同轴度、液压锁紧力、模具配合及工艺参数四个维度进行系统性诊断。

 一、机械同轴度：漏胶的首要根源

80%的射嘴漏胶问题源于“对不准”。立式注塑机的射嘴与模具浇口套如果不在同一轴线上，必然产生间隙。

原因分析：

1.  定位环失效：上模定位环安装不当、尺寸错误或长期使用后磨损，导致模具定位环、浇口套与机器固定模板的孔同轴度偏差过大（标准要求400t内不大于0.25mm）。

2.  射台变形或松动：射台导轨磨损变形，或射台紧固螺丝松动，导致注射座前进后位置偏移 。

3.  模具下沉：码模铁未压紧，生产震动导致模具缓慢下移 。

解决方案：

- 白纸测试法：在模具浇口套上垫一张薄纸，射台前进顶紧。退出后观察纸上的压痕。如果压痕不圆或偏向一侧，则说明同轴度超差 。

- 微调与紧固：对于可调式射台，调整导轨或定位螺栓；对于不可调的，需检查定位环尺寸是否匹配，必要时重新加工定位环或校正模板孔。

- 紧固炮台：定期检查炮台（射台）的紧固螺丝，防止因震动松动 。

 二、模具与射嘴的配合面损伤

即使同轴度合格，如果接触面不吻合，高压下胶料依然会“见缝插针”。

原因分析：

1.  R角不匹配：射嘴的球面R与模具浇口套的凹面R不一致，导致线接触而非面接触 。

2.  物理损伤：特别是在生产玻璃纤维增强塑料时，高速高压的冷硬材料极易损伤浇口套或射嘴端面，产生凹坑或流槽 。

解决方案：

- 应急处理：若生产紧急，可用软金属（如铜片）剪成环形垫在射嘴与模具之间临时堵漏，但此方法仅应急且可能影响温度传导 。

- 永久修复：拆下模具浇口套和射嘴，使用球面修复工具重新研磨R角，保证两者紧密贴合。一般要求射嘴的SR略小于模具浇口套的SR（如射嘴SR10，模具SR大于10），以实现硬接触密封 。

三、液压与机械锁紧系统失效

如果机械位置对准了，但射台无法保持顶紧力，同样会漏胶。

原因分析：

1.  油封老化：射台前进（座退）油缸的油封磨损或老化，导致内部泄漏。在注射高压下，油缸无法维持顶紧力，射嘴被压力弹回，瞬间产生间隙漏胶 。

2.  阀内泄漏：注射阀或座台换向阀内部磨损，造成压力泄漏 。

解决方案：

- 压力观察：查看射台前进的压力表。如果在注射的瞬间射台有微小的后退动作，即可判断为锁不紧。

- 更换密封件：对于使用超过5年的旧机器，若发生渐进式漏胶，应考虑更换射台油缸的油封、防尘圈，并检查换向阀阀芯磨损情况 。

四、工艺参数设置不当

操作参数是压死骆驼的最后一根稻草，错误的设定会放大上述所有机械缺陷。

原因分析：

1.  背压过高：熔胶时背压设置过大，在模具冷却阶段，螺杆前端的高压熔体硬生生从射嘴与模具的微小缝隙中挤出 。

2.  松退过大：螺杆松退量（倒索）过大，吸入空气，导致下一模注射时气体压缩产生滞后或射嘴流涎；松退过小则无法卸压，造成滴涎 。

3.  温度失控：射嘴温度设定过高，熔体粘度过低，流动性太强；温度过低则冷料会损伤R角 。

4.  保压时间过长：浇口固化后仍在进行高压保压，导致多余的压力无处释放，将胶料逼回射嘴处 。

解决方案：

- 调整动作顺序：确保半自动或全自动生产时，动作顺序为“合模 → 射台前进 → 注射”，避免在射台前进前就开始注射 。

- 优化参数：

    - 适当降低背压，检查射嘴温度曲线。

    - 调整保压压力与时间，防止过填充。

    - 设置合理的射台前进压力与流量，确保有足够的推力抵住模具 。

处理立式注塑机漏胶，建议遵循 “先机械后工艺，先静态后动态” 的原则。首先用一张白纸确认同轴度，接着检查R面接触，再排查油缸锁紧力，最后微调工艺参数。只有找到根本原因，才能避免陷入“越漏越锁、越锁越漏”的恶性循环 。